機械（xiè）加（jiā）工中影響（xiǎng）毛刺變化的主要因素

機械零件在加工製造過程（chéng）中，即便是精加工過程（chéng）也不（bú）可避免（miǎn）的會有毛刺（cì）。毛刺的種（zhǒng）類繁多，對零件的加工精度、裝配精度、再加（jiā）工定位和外觀質量等許多方麵都會產生不良影響。
 
機械加工中（zhōng）容易產生毛（máo）刺的幾個（gè）部位：

1、鑽/鏜孔時，孔（kǒng）的進口及出口處會產生毛刺和翻邊，特別是出口處的毛（máo）刺會（huì）比較多。

2、銑麵時，在被加工工件表麵的邊、角、棱處會產生較多的毛刺。

3、鑽各交叉孔，尤其是傾斜交叉孔時，更容（róng）易產生較大、較多的毛刺。

毛刺的形成依賴於工（gōng）件與刀具在切削過程中的相對運動。影響毛刺生成及變化的主要因素（sù）有工件材料、切削（xuē）用量、刀具參數和加工方法等。各因素之間互相（xiàng）影響、互相製約。工件經過切削加工（gōng）之後，其邊、角、棱等（děng）部位上是（shì）否產生毛刺（cì），毛刺的尺寸大小及形狀如何變化等將取（qǔ）決於諸多影響因素的綜合作用。
 
1、合理安排加工順序

盡量將產（chǎn）生毛刺的（de）工序（xù）安排在前，而把不產生毛（máo）刺(或毛刺較小、數量（liàng）較少)的工序安排（pái）在後。

2、合理的加工方法

工藝設計時應選擇合理的加（jiā）工（gōng）方法，盡量減少後（hòu）道工序去毛刺的成本。在不影響生產效率和加工成本的前提（tí）下，盡可能選用（yòng）生成毛刺（cì）較少的（de）加（jiā）工方法。

3、合理選擇切削方向

零件棱角越大（dà），切削層（céng）末端根部剛（gāng）性越（yuè）大，切削層材料越易於被完（wán）全切離，毛刺產生的數量和大小會越小。選擇合理的切削走刀方向，使最後的出刀口位（wèi）於零件棱角較大的部位。

4、采用多件疊合的加工方法

這種方法適合於外形（xíng）尺寸相同、加工麵能緊密結合的零件。

5、采用少無毛刺的加工工藝

對於要求嚴格控製毛刺（cì）的某些精密零件加（jiā）工時，可采用少無毛刺的先（xiān）進加工工藝。

6、選擇（zé）合（hé）適的去毛（máo）刺工藝

合理選用恰當（dāng）去毛刺工藝對提高生產效率和產品的質量、降（jiàng）低製造成本起著重要的影響（xiǎng）。人工去（qù）毛刺適用於毛刺小結（jié）構（gòu）簡單的產品；研磨去毛（máo）刺適（shì）合批量較大的小產品；高壓水射流技術適用（yòng）於精密零件去毛刺；超聲（shēng）波去（qù）毛刺主要針對（duì）微觀毛刺。

北京德高潔清潔設備有（yǒu）限公司根據多年高壓（yā）水射流技（jì）術經驗，研發出數控加工中（zhōng）心去毛刺機、回轉式高壓水去毛（máo）刺機和數控去毛刺加工清洗線，可適用於（yú）多種不同零件的去毛刺任務（wù），同時完成去毛（máo）刺、精（jīng）清洗、烘幹相結合。

要真正清除機械加工過程中的毛刺，還要注（zhù）重提高管理者和（hé）操作者的質量意識，不忽視每一個環節，把好質量關，才能更好的解決問題（tí）。